Schiphol investeert in capaciteit en kwaliteit

Bedrijfsnieuws Foamglas Schiphol

In het komende decennium groeit het aantal reizigers op Amsterdam Airport Schiphol naar verwachting tot ongeveer 65 miljoen. Om zijn koppositie te behouden, is de luchthaven gestart met de uitvoering van een prestigieus Masterplan. Voor de isolatie van de platte daken van de gebouwen, de pieren en de gatehuizen die in het kader van het Masterplan werden uitgebreid en vernieuwd, ging de keuze naar een hoogkwalitatieve oplossing die isolatiespecialist Foamglas® speciaal voor deze toepassing heeft ontwikkeld. In totaal gaat het om ruim 40.000 vierkante meter dak.
Schiphol was in 2014 met bijna 55 miljoen passagiers de op vier na drukste luchthaven van Europa, na Heathrow, Charles de Gaulle, Frankfurt en Atatürk. De komende jaren wil de luchthaven de capaciteit verder uitbreiden naar 65 miljoen passagiers per jaar. Dat is een stijging van bijna 24 procent over tien jaar. Om de concurrentiepositie te versterken en de reizigers en luchtvaartmaatschappijen een topproduct te kunnen blijven bieden, is Schiphol begonnen met de uitvoering van een Masterplan. Hiermee moeten fasegewijs de capaciteit en kwaliteit van de terminals, pieren en platforms worden verbeterd. Schiphol investeert hiervoor in 2014, 2015 én 2016 gemiddeld 1,5 miljoen euro per dag.

In eerste instantie is, voor niet-Schengen vluchten, overgegaan op een centraal beveiligingsconcept. Dat zal het reis- en verblijfcomfort voor reizigers vergroten en de wachttijden bij de gates verkorten. De beveiligingscontrole bij elke gate is in juni 2015 vervangen door vier centrale controlepunten: twee voor de vertrekkende en twee voor de transferpassagiers.

Grootschalige bouwkundige aanpassingen

De nieuwe controlepunten vereisen veel ruimte, wat grootschalige infrastructurele wijzigingen noodzakelijk maakt. Drie pieren kregen een extra verdieping en het luchthavengebouw is fors uitgebreid en intern aangepast.

Het optoppen van de E-, F- en G-pier maakt het mogelijk passagiers efficiënt van elkaar te scheiden. De passagiers uit niet-Schengen-landen die conform EU standaard gecontroleerd zijn, komen aan op de eerste verdieping. Passagiers die niet conform de EU standaard gecontroleerd zijn uit niet-Schengen-landen, komen aan op nieuwe tweede verdieping. Deze nieuwe verdieping is gerealiseerd in de vorm van een staalconstructie en rust op de bestaande fundering.

Tussen de G- en de H-pier en tussen de E- en de F-pier kwam er aan de luchtzijde van het luchthavengebouw een uitbreiding met een 16 meter diepe staalconstructie opgebouwd uit twee verdiepingen. Hierin hebben onder meer twee nieuwe controlepunten een plaats gekregen.


Voor de andere twee controlepunten moest worden gezocht naar een efficiënter gebruik van de vertrekhallen 2 en 3. Aan de landzijde uitbreiden was niet mogelijk vanwege de aan- en afvoerwegen. Aan de luchtzijde vormden de platforms een belangrijk obstakel. In vertrekhal 2 is daarom de bestaande verdiepingsvloer met 8 meter verlengd; in vertrekhal 3 kwam er een nieuwe verdieping met stijgpunten. Tegelijkertijd werd Lounge 2 ingrijpend verbouwd.

Om reizen via Schiphol in de toekomst nog gemakkelijker, comfortabeler en sneller te maken, wil de luchthaven in de toekomst verder uitbreiden met de bouw van de A-pier en een bijbehorend terminalgebouw.

Nieuwe en innovatieve antwoorden


Vanzelfsprekend stelt de luchthaven hoge eisen aan de kwaliteit van alle toe te passen materialen en constructies. Voor een prestigieus Masterplan als dit waren traditionele oplossingen en werkwijzen niet toereikend. Om te komen tot slimmere, duurzame, veilige en goedkopere oplossingen heeft Schiphol leveranciers uit binnen- en buitenland uitgedaagd om mee te denken over nieuwe en innovatieve antwoorden.

Voor de platte daken van de nieuwe gebouwen, pieren en gatehuizen waren de voorwaarden duidelijk: het isolatiemateriaal moest onder andere uitmunten in bewezen levensduur, brandveiligheid, ongediertebestendigheid en drukvastheid. De dakbedekkingsconstructie moest zonder open vuur worden gerealiseerd en isolatie en dakbedekking dienden na gebruik gemakkelijk scheidbaar te zijn. Na een zorgvuldige vergelijking van mogelijke isolatiematerialen werd gekozen voor Foamglas® cellulair glas isolatie. Dit materiaal is bijzonder druksterk en vormvast, volstrekt onbrandbaar en bovendien uitermate duurzaam.

Volledig volgens de eisen van de klant

In samenspraak met Schiphol, projectpartners, adviseurs, en Köster Afdichtingssystemen ontwikkelde isolatiespecialist FOAMGLAS® een oplossing die volledig aansluit bij de eisen van de klant en waarbij er geen open vuur nodig is. “De Foamglas®-isolatie – types Roof Board G2 en Roof Block G1 afschot – werden in 2 lagen met versprongen naden onderling en op onderconstructies van staal en beton, koud verkleefd”, vertelt Peter Verheij, area sales manager Nederland. “Voor het afdichten van de plaatnaden van de onderste isolatielaag hebben we gebruik gemaakt van PC® 600: een door Foamglas® ontwikkelde polymeerlijm waarin klassieke oplosmiddelen zijn vervangen door plantaardige oliën.”

Bovenop de robuuste en zeer drukvaste isolatielagen liggen lichtgrijze, 2 millimeter dikke Köster TPO kunststof dakbanen die mechanisch in de onderconstructie bevestigd werden. De dakbanen worden bij een temperatuur van 600 graden Celsius moleculair aan elkaar verbonden met behulp van een föhn. Zo kan in alle veiligheid op het dak worden gewerkt en zijn speciale brandblusvoorzieningen niet nodig. De dakbanen vergen een minimum aan onderhoud en zijn bovendien goed bestand tegen kerosinenevel. In totaal werden ruim 40.000 vierkante meter daken met dit nieuwe isolatiesysteem bekleed.

Enorme uitdagingen

“Niet alleen de zeer forse omvang, ook de logistiek en bouwmethodiek van dit Masterplan vormden voor ons een mooie uitdaging”, zegt Frank Vanhove, Foamglas®’ managing director Benelux. “Als gevolg van het ambitieuze tijdsschema is er zowel overdag als ’s nachts geleverd. Ieder gatehuis bijvoorbeeld werd binnen de zeer korte bouwperiode van drie weken gerealiseerd. De staalconstructie werd volledig geprefabriceerd, inclusief de afschotisolatie, dak- en gevelbekleding, plafonds en vloeren. Vervolgens werden de gatehuizen ’s nachts naar de luchthaven getransporteerd en daar compleet afgewerkt aangeleverd. Op die manier ondervonden zowel het wegverkeer als de luchthaven, die 24 uur per dag in bedrijf is, minimale hinder van de bouwactiviteiten. De oplossing die voor Schiphol is ontwikkeld, komt volledig tegemoet aan het Programma van Eisen van de opdrachtgever en sluit aan bij ons gezamenlijk streven naar optimale duurzaamheid, veiligheid en kwaliteit”, aldus Frank Vanhove.

Deze website wordt mede mogelijk gemaakt door:

Leveranciernaam