(Edition 99/9 page 24)
Tous déchets de production de Derbigum recyclés
Depuis de nombreuses années déjà, la société Imperbel mène une politique environnementale volontariste et ces objectifs environnementaux sont officialisés par diverses agréations et certifications. Depuis juin 1999, à l'unité de production de Derbigum à Perwez, plus un gramme de déchet n'est parti à la décharge. Facteur important dans cette histoire est une nouvelle machine révolutionnaire recyclant tous ces déchets de production: le 'Macalusor'.
La volonté de normaliser et d'améliorer ses performances a permis à Imperbel d'obtenir la certification ISO 9002 dès 1996. Cette même politique se décline sur la politique environnementale. L'objectif de l'entreprise est de procéder à une amélioration continue s'articulant sur quatre axes:
- prévention: formation et information continues du personnel
et la prise de mesures préventives pour éliminer toute pollution
ou rejet accidentel dans le milieu naturel,
- mesure et contrôles: examiner toute incidence significative
des activités de l'entreprise sur l'environnement et établir
des procédures de surveillance,
- partenariat: assurer une concertation permanente avec les autorités
locales et régionales et entretenir avec le voisinage un échange
d'informations nécessaires à la compréhension de l'impact
environnemental de l'entreprise,
- Recherche & Développement: chaque fois que c'est possible,
réduire les déchets via un système de collecte et de
recyclage.
Vigilance à tous les niveaux
A tous les niveaux, des interventions concrètes améliorent en permanence les performances environnementales de l'entreprise car l'environnement est l'affaire et la responsabilité de tous. Quelques exemples parmi d'autres. Une hotte spéciale installée sur les citernes des camions lors du déchargement des bitumes envoie les vapeurs dans le système de lavage des fumées. Le nettoyage des élévateurs (clarks) produit des déchets liquides; ceux-ci sont recueillis sur la zone de lavage pour être traités dans une unité d'épuration des eaux propre à cette activité. Un exemple dans le domaine de la gestion des urgences: outre le réservoir tampon de récupération des eaux usées, une vanne a été installée au niveau de la canalisation principale pour permettre -en cas de fuite d'huile ou de mazout- de bloquer le liquide incriminé et de le pomper dans une citerne annexe, évitant ainsi que ce liquide ne se répande dans les canalisations du zoning industriel.
Le système de production du Derbigum a obtenu la certification ISO 14001 et satisfait aux normes environnementales définies par l'EMAS (Environmental Management and Audit System). Il s'appuie aussi sur les principes du Life Cycle Assessment (LCA) ou profil environnemental qui définit une méthodologie de gestion dans une optique de protection de l'environnement.
Le développement du Macalusor
A l'époque, une partie des déchets de production était déjà réutilisée pour en faire par exemple des chanfreins (des lattes APP triangulaires) mais la plupart des déchets devait encore être évacuée à la décharge. Depuis juin 1999 cette situation a changé: 100% des déchets de production sont aujourd'hui recyclés grâce au 'Macalusor', une nouvelle machine révolutionnaire développée par m. Nino Macaluso, responsable maintenance de la société d'après qui l'appareil a été nommé. Il a réussi à développer une machine capable de fondre et de rendre les morceaux de déchets si petits qu'ils puissent être réintégrés intégralement dans le mélange de bitumes, sans aucune perte de qualité. L'unité de recyclage entièrement fonctionnelle est aujourd'hui capable de traiter et revaloriser 400 kg par heure, une capacité qui peut être accrue à 2.000 kg l'heure.
Fonctionnement du système
Les rouleaux mis au rebut et les déchets de production sont comprimés et découpés en morceaux de 15x15 cm et acheminés vers un détecteur de métaux par deux bandes transporteuses. Ensuite les morceaux tombent dans un broyeur où, après traitement, il reste des granulats d'environ 1x1 cm. Ces granulats arrivent automatiquement dans le Macalusor où ils sont chauffés à 230o C. Sous l'effet du réchauffement, du broyage et du mouvement rotatif, les fibres des armatures sont séparées de la pâte liquide. Le bitume APP liquide est recueilli dans des bacs où la matière refroidit et forme des blocs en durcissant. Après avoir subi un contrôle de qualité, elle est découpée en morceaux qui sont ajoutés à la matière première primaire.
Et les déchets de chantier et de démolition?
Il faut distinguer trois types de déchets: les déchets de production, les déchets de chantier lors de la pose et les déchets de démolition d'anciennes toitures. Les deux premiers types sont relativement purs et peuvent être recyclés sans problèmes. Si les couvreurs sont disposés à trier les déchets de chantier, ils peuvent être amené à l'unité de recyclage de Perwez. Evidemment, il faut que ces déchets ne contiennent pas de clous, pas de planches, pas de verre ni d'autres éléments que la machine n'acceptera pas. Cela exigera un peu de formation sur le terrain. Au début, les différents aspects administratifs pour le transport des déchets semblaient être le plus grand problème, mais finalement on y a trouvé une solution.
En ce qui concerne les déchets de démolition les choses sont un peu plus compliquées car les anciennes couvertures sont souvent une 'lasagne' de dizaines de couches de roofing d'une qualité douteuse. Une inspection de l'ancienne toiture permettra de décider si la couverture entre en considération pour le recyclage. Il faut quand même trouver une solution pour ces déchets de démolition sous la forme de nouvelles applications car la qualité des anciens roofings n'est pas suffisamment fiable pour les utiliser tels quels comme matières premières secondaires.
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