Roofing Holland 1997-10-28 "De membraantechnologie staat als een huis

Dit najaar bestaat Handels- en Adviesbureau Van Beek in Geleen 25 jaar. Een kwart eeuw waarin het bedrijf een glansrol vervulde op het gebied van EPDM-dakbedekkingssystemen. Het verhaal van de voorzichtige introductie van een nieuwe dakbedekking tot de vervolmaking van een beproefd systeem.

Dat juist Nico van Beek , directeur van Handels- en Adviesbureau Van Beek uit Geleen de Nederlandse dakenbranche kennis liet maken met EPDM is niet toevallig. Voordat er überhaupt aan de toepassing van dit materiaal als dakbedekking werd gedacht werkte de toen nog jonge chemicus Van Beek bij DSM. Het chemieconcern heeft als eerste in Europa de stap gewaagd om een commerciële fabriek te bouwen voor de productie van de nieuwe synthetische rubber EPDM (Ethyleen Propyleen Diëenterpolymeer. "Bij de elastomerengroep waar ik toen bij werkte was alleen bekend dat het materiaal over een uitstekende UV-bestendigheid beschikte en de duurzaamheid groot was," vertelt Nio van Beek. "Ik herinner me nog die sessies waarin we ons afvroegen wat we met dit materiaal gingen doen. Je komt vervolgens al snel op toepassingen in de bouw zoals rubber beglazingsprofielen Ineens roept er dan iemand: dakbedekkingen. Iedereen heeft dat Eureka-gevoel. Jongens dat gaan we doen."
Vanuit DSM maakt Nico van Beek de eerste dakjes, de folies werden in opdracht van DSM geproduceerd door Pirelli, Hertel en Vredestein. De naden werden destijds nog met Bisonkit dichtgeplakt, later pas zouden de al enigszins betere verbindingen door middel van tape worden bedacht. Op een zeker moment, nu 25 jaar geleden, besloot DSM zich te concentreren op de productie van de grondstof EPDM en de verdere ontwikkeling van de dakbedekkingssystemen aan haar klanten over te laten. DSM bedankte de folieproducenten vriendelijk voor hun diensten. 'Jullie weten nu hoe het moet, ga je gang en koop de grondstoffen vooral bij ons.'
Naar het oordeel van Van Beek viel het DSM-besluit te vroeg. De membraantechniek, maar vooral de verbindingstechniek, was nog niet voldoende ontwikkeld. "Ik nam toen het besluit om het zelf op te pakken en voor mezelf te beginnen. Ik sprak langdurig met Pirelli en we zagen allebei mogelijkheden. Ik verkreeg de exclusieve vertegenwoordiging voor de Benelux, hoewel dat weinig voorstelde omdat niemand het product nog kende. Overigens is sindsdien de samenwerking met de groep elastomeren behouden gebleven. De theorie van de ene en de praktijk van de andere partij vormt een waardevolle combinatie."
De beginperiode kenmerkte zich door empirisch onderzoek. Over een laboratorium zoals Van Beek gewend was bij DSM beschikte hij niet. Alles moest in de praktijk met vallen en opstaan worden uitgevonden. Van Beek begon met zelfklevende tapes en krijgt er nog rillingen van als hij eraan terugdenkt. Niettemin kreeg hij steeds meer de kans om de branche kennis te laten maken met EPDM, aanvankelijk hier en daar een bungalowtje maar korte tijd later zelfs een heuse galerij in Rotterdam. De producten werden voor ze op de markt werden geïntroduceerd uitvoerig getest in het laboratorium van Pirelli. Een lastige 'bijkomstigheid' was dat eventuele problemen pas na ongeveer vier jaar de kop opstaken. Het waren steeds weer de naden die de zwakke schakel bleken. De problemen werden opgelost met een rubberkit. Puur geluk dat we die kit ontdekten, zegt Van Beek nu. Diezelfde rubberkit bestaat nog steeds en wordt nu aangeboden onder de naam VB 9510.

Vulcaniseren

In 1979 begon Van Beek met vulcaniseren. Was föhnen dan geen optie? "Chemisch kan dat niet zonder toevoegingen. En wij willen niets toevoegen," zegt van Beek senior. In het grensgebied van thermoplasten en elastomeren kan je van alles doen. Maar föhnen kan alleen als je er voldoende thermoplasten aan toevoegt. Met vulcanisatie breng je dwarsverbindingen aan tussen de molecuulketens, een oerdegelijke verbinding die ontstaat onder invloed van drie parameters: druk, temperatuur en tijd. Koud vulcaniseren bestaat niet, het is een misleidende term waarmee niks anders wordt gezegd dan dat ze de boel aan elkaar plakken. De keuze voor vulcanisatie werd door ons zeer bewust genomen en goed overwogen. Bij naakte EPDM biedt dat optimale zekerheid. Het past ook in onze visie om zo compleet mogelijke membranen te leveren. De systemen die wij maken zijn het best te omschrijven als tailor-made. Circa drieduizend vierkante meter kunnen we nu als één membraan maken compleet met alle doorvoeren. Zijn de af te dichten vlakken nog groter dan worden de afzonderlijke membranen ter plaatse met een transportabele vulcanisatiemachine aan elkaar gevulcaniseerd."
Het afgelopen jaar heeft Handels- en Adviesbureau Van Beek veel opzien gebaard met het Thermofix-systeem. De onderneming zet in op dit systeem omdat het milieu-aspect een centrale positie inneemt bij de productontwikkeling. Het verlijmen op de ondergrond van de membranen is op zich een zekere bevestigingsmethode maar heeft als groot nadeel dat daarmee oplosmiddelen in het milieu vrijkomen. Bovendien worden materiaalvreemde stoffen toegevoegd waardoor het moeilijk wordt om de materialen aan het einde van de levenscyclus te scheiden. Een membraan, geballast met grind, scoort op de milieuvoorkeurslijst weliswaar beter maar daarbij moet meteen de vraag worden gesteld hoe eindig het met de grondstof grind zit. Voor Van Beek staat het vast dat het grindtraject op de lange termijn gelopen is.

Bouwbesluit

De resterende maar ook beste optie is mechanisch bevestigen. Lange tijd volstond het Klemfix systeem van Pirelli heel goed. Maar toen kwam het Bouwbesluit dat nadrukkelijk aangaf hoeveel bevestigers er per vierkante meter moesten worden geplaatst. "Op dat moment waren we al aan een nieuw systeem het ontwikkelen," vertelt van Beek sr. "Vier jaar lang hebben we gezocht naar een betaalbaar, technisch hoogwaardig en degelijk systeem dat ongeacht de ondergrond kon worden toegepast. Dat werd Thermofix, een systeem waar we octrooi op hebben verkregen. We hebben zelfs een eigen windkist in huis gehaald om de nodige proeven te kunnen nemen, een windkist die ook voor dynamische proeven geschikt is. In eigen huis hebben we het benodigde gereedschap ontwikkeld. Vier jaar lang hebben we eraan gewerkt maar nu mogen we dan ook zeggen zeer tevreden te zijn over zowel het systeem als het principe."
De enige negatieve geluiden die na de introductie van het Thermofix systeem wel eens konden worden opgevangen betrof de lange tijd die de dakdekker nodig had om de bevestigers aan te brengen. De machine heeft nu eenmaal 40 seconden nodig voor het bevestigingsproces. Het probleem is inmiddels opgelost door het gereedschap zodanig aan te passen dat de dakdekker drie apparaten tegelijkertijd kan bedienen. De nieuwe generatie apparaten zullen bovendien zijn voorzien van perslucht.
  Over een jaar of drie denkt van Beek het gereedschap te hebben voorzien van tal van high tech snufjes. Over meer dan honderd eigenschappen waar het gereedschap wel of niet over moet beschikken, wordt momenteel in brainstormsessies gepraat. Dit gebeurt in groter verband met moderne methodieken onder leiding van het Innovatiecentrum Heerlen. Moet de machine van de toekomst de bevestigingspunten kunnen markeren of opzoeken, moet hij oneffenheden kunnen opsporen, moet hij op zonne-energie kunnen werken. Talloze mogelijkheden en onmogelijkheden waar wellicht geen dakdekker ooit aan denkt, worden bij de ontwikkeling van de machine meegenomen. Het is nu nog toekomstmuziek. Van Beek is voorlopig al heel tevreden dat hij voor de verwerkers van zijn EPDM-membranen een machine beschikbaar heeft die arbeidsvriendelijk, gemakkelijk te bedienen en 'idiot-proof' is.
Zoveel jaren zal het niet meer duren of Nico van Beek zal het roer overgeven aan zijn zoon Bart. Wat betreft membraantechnologie verwacht zijn opvolger weinig veranderingen meer. "Die technologie staat als een huis. Mogelijk dat er in de toekomst nog verbeteringen zijn te behalen wat betreft de productietechnologie. En ook in dat geval praat je alleen over verfijningen. De hot-bonding machine op het dak bijvoorbeeld. Het apparaat is lomp en zwaar maar bedrijfszeker en onze instructeurs werken er graag mee."

Dalende prijzen

Als een handelsonderneming die de dakenmarkt uitsluitend bedient met EPDM-systemen neemt Van Beek in Nederland een unieke positie in. Het zou in de lijn der verwachting liggen dat de onderneming met de dalende prijzen van EPDM als gevolg van een toenemend aantal aanbieders minder gelukkig is. Het tegendeel is waar. Bart van Beek: "Nederland zal altijd een bitumen land blijven, daar maken we ons geen illusies over. Maar het EPDM-aandeel zal groeien juist als gevolg van die prijsdaling. EPDM ligt nu ook binnen het bereik van de renovatiemarkt. In zekere zin zijn we zelfs gelukkig met de prijsdaling. Het geeft kansen op een bredere toepassing."
Een groei voorziet Van Beek jr. ook wat betreft de toepassing van EPDM voor groendaken. De markt hiervoor komt nu eindelijk wat los "Op dit terrein werken we in V en B Groenprojecten samen met Van Vliet. Beslist uniek is dat daardoor het complete pakket in één hand is. Zowel isolatie en dakbedekking, als substraat en planten worden geleverd en aangebracht door één contractpartij. Bovendien wordt op dit hele pakket één (verzekerde) garantie verleend."
De prijzen van EPDM konden niet eerder worden verlaagd omdat de vraag er niet was. Schaalvergroting brengt altijd kostenverlaging met zich mee. De Limburgse onderneming zal met de prijsverlaging meegaan, stelt Van Beek jr. en daarmee het marktaandeel proberen uit te breiden. Niet alleen in Nederland maar ook in het buitenland waar Van Beek al behoorlijk actief is zoals in België, Zwitserland, Polen en vooral Duitsland. De oosterburen weten volgens Van Beek kwaliteit beter te waarderen en daarom groeit het marktaandeel daar verhoudingsgewijs snel. "Door de binding die wij vroeger met Pirelli hadden konden we in Duitsland niet aan de slag, het was ons rayon niet. Nu zijn we systeemproducent en bepalen we onze eigen grenzen."
"Met het oog op de toekomst zegt," zegt Van Beek sr. "werken we reeds langere tijd aan een baanvormige thermoplastisch-elastomere dakbedekking (TPV) We twijfelen nog om ermee op de markt te komen. We willen niet de fout maken die al teveel wordt gemaakt: een product introduceren voordat het is uitontwikkeld. We hebben reeds voorzichtig enkele projecten opgezet zonder dat we er ruchtbaarheid aan hebben gegeven. Wij staan niet te springen een nieuw product te introduceren in een verdringingsmarkt. Bovendien, als je eenmaal met de EPDM bacil bent besmet kom je er toch niet meer van af."